在实际加工生产过程中，正规加工中心往往会出现各种各样的问题。为了提高加工效率，保证加工质量，协尔普总结了对面加工中心常见的问题，给出了有效的改进方法，便于大家更准确地调试切削速度、进料、切削深度。

常见问题1:工件过切

外部原因的顶槽工件通常是工具强度不够或大小不合适,和内部原因可能是手术操作不规范,切削参数设置不当,和切割边缘不均匀,导致太大公差。最终导致工件超切，产生加工误差。

为了解决这一问题，添加的角点清除程序的余量尽可能的统一，工具的使用尽可能的大，并逐步使用SF函数微调度的形式加工中心来达到最佳的切割效果。

常见问题2:分中不准

划分是确定加工中心来源的步骤。可以说，任何使用加工中心的操作都离不开这一步。除操作人员手工操作不准确外，模具四周有毛刺，四边不垂直，子棒上的磁点会造成子棒上的磁点不准确现象。

加工中心分模前必须先进行退磁处理。应反复检查子点的手动操作，并尽可能保持子点的高度一致;通常使用校准表来检查模具的四面是否垂直。

常见问题3:撞机

加工中心车间里有句话说，好技术是靠对撞机打出来的。虽然对撞机是不可避免的，但合格的操作人员作为加工中心，应将可避免的对撞机因素控制在可避免的范围内。造成对撞机的现象是多种多样的，必须事先控制可避免的因素。

可以避免的因素包括安全高度设置不足;数控程序中刀具长度和实际加工深度存在误差，深度Z轴数和实际Z轴数存在误差。编程过程中设置坐标错误。

因此，应准确测量工件高度，以确保形式加工中心的安全高度在工件上方;数控程序清单上的刀具应与实际程序工具一致，并尽量用图片导出程序清单;对工件的实际加工深度进行了仔细的测量，并将刀具的长度和刀片的长度清楚地写在程序表上。实际Z轴数必须清楚地写在程序表上。此操作必须作为手动操作反复检查并确认。

形式主义加工中心的出现，使加工车间的数字化加工效率进入了一个新的阶段。相反加工中心的使用还需要我们进一步积极研究和勤奋探索。