在数控铣床切削过程中，产生加工误差的原因有很多。由刀具径向脉冲引起的误差是一个重要因素。它直接影响到理想条件下被加工表面的最小形状误差和几何形状精度。在实际切削过程中，刀具的径向跳动影响着刀具的加工精度、表面粗糙度、刀具的不均匀磨损以及多齿刀具的切削工艺特性。刀具的径向脉冲越大，刀具的加工状态越不稳定，对加工效果的影响越大。
   出现铣床刀具径向跳动的情况时，我们应该立即做如下检查：

1、检查弹性夹头、锥度过渡套是否垫有杂质;

2、刀具本身是否弯曲;

3、主轴本身是否跳动。

检查好之后，我们要尽量减少径向跳动，那么减少径向跳动的方法有哪些呢？

刀具的径向跳动主要是由于径向切削力增加了径向跳动。因此，减小径向切削力是减小径向跳动的重要原理。以下方法可以用来减少径向跳动:
       1、使用锋利的刀
        刀具选择大的前角，使刀具更锋利，减少切削力和振动。为了减小主叶片表面弹性恢复层与工件过渡面之间的摩擦，选用大后角的刀具来减小振动。但是，刀具的前后角不能选择太大，否则会导致刀具的强度和冷却面积不足。因此，要根据具体情况选择不同的刀具前角和后角，可以采取较小的粗加工，但在精密加工中，为了减少刀具的径向跳动，应该做到较大，使刀具更加锋利。
       2、使用有力的工具
       提高工具强度的主要方法有两种。一是在相同径向切削力下增加刀杆直径，刀杆直径增加20%，刀杆径向跳动量可减少50%。二是缩短刀具的延伸长度。刀具的长度越大，数控铣床加工过程中刀具的变形越大，加工时间的变化也越大。刀具的径向脉冲会不断变化，从而导致工件的变形。表面不光滑。刀具的长度减少了20%，径向跳动能力也减少了50%。